Thermografieprüfung

Vorbeugende Instandhaltung in der Elektrotechnik mittels Thermografie

 
Vorab, das Wichtigste zu Anfang:
Die Thermografie kann die regelmäßig und gesetzlich vorgeschriebenen wiederkehrenden Prüfungen nicht ersetzen! Vor allem ist sie kein Ersatz für die notwendigen Sichtkontrollen, Funktionsprüfungen, Strommessungen usw., die im Rahmen der vorgenannten wiederkehrenden Prüfungen durchgeführt werden müssen. Sie stellt jedoch eine hilfreiche, ergänzende Messmethode dar und ermöglicht insbesondere Untersuchungen und Bewertungen des Anlagenzustan des, die bislang nur schwer oder mit hohem Aufwand möglich waren. Thermografie gehört somit heute zum Stand der Sicherheitstechnik. 

Die Instandhaltung elektrotechnischer Anlagen stellt besondere Ansprüche an die Betreiber. Einerseits ist ein Ausfall zu vermeiden, andererseits ist ein Abschalten zur Prüfung nur selten problemlos möglich. Eine Lösung ist die vorbeugende Instandhaltung auf der Basis von Thermografie-
prüfungen.

Diese Technologie erlaubt das Prüfen elektrischer Anlagen, ohne diese abzuschalten.

Thermografie – Zweck und Nutzen
 
- Reduzierung der Brand- und Unfallgefahren 
- Dokumentation von Anlagenzuständen und potenziellen Risiken
- Früherkennung von Schwachstellen bzw. Schäden
- Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit und -Zuverlässigkeit
- Vermeidung von Folgeschäden. 

Darum führen wir die Thermografieprüfung bei Kunden durch:

Die Thermografie ermöglicht es, Temperaturen zu ermitteln unter realen Betriebsbedingungen, in einem für den Prüfer sicheren Abstand von allen gefährlichen Anlagenteilen, ohne Abschaltung der angeschlossenen Verbraucher, also bei laufendem Betrieb. Die  Messungen  können deshalb in der  Regel nur an Anlagenteilen  durchgeführt  werden, die offen bzw. optisch zugänglich sind. 
Gegebenenfalls müssen hierzu beispielsweise Abdeckungen entfernt oder Türen geöffnet werden. 

Im Regelfall führen wir die Prüfung in Zusammenarbeit mit der vor Ort für die elektrische  Anlage verantwortlichen Elektrofachkraft durch. So lässt sich die Beurteilung der Messung mit dieser vor Ort besprechen. Für eine fachgerechte Analyse der festgestellten Fehlerstellen kann es notwendig sein, zusätzliche Messungen in der elektrischen Anlage durchzuführen (z. B. Strom oder Spannung).

Unsere typischen Einsatzgebiete für die Thermografie sind:
- Transformatoren aller Leistungsklassen und Spannungen
- Kompensationsanlagen
- Nieder-, Mittel- und Hochspannungs-Schaltanlagen
- Schalt- und Steuerschränke, Sicherungskästen
- Elektrische Maschinen und Antriebe
- Elektrische Ausrüstungen in mobilen Einrichtungen
- Kabelanlagen, Schienensysteme, Freileitungen etc. 

Empfehlenswert ist es, neu errichtete Anlagen bzw. Anlagenbereiche einer Erstinspektion zu unterziehen, um Montagefehler als potenzielle Fehlerquellen sofort zu erkennen.

 Der Prüfzyklus regelmäßiger Thermografieprüfungen hängt ab von der Anlagenbeanspruchung, den Umgebungseinflüssen sowie den Ergebnissen der vor hergehenden thermografischen Überprüfung.
 
"Thermografische Untersuchungen sollten jährlich, möglichst in Verbindung mit den vorgeschriebenen Wiederholungsprüfungen der elektrischen Anlage durchgeführt werden."
 
Je nach Betriebsbedingungen kann von diesem Zeitraum abgewichen werden. 

 

Elektrische Anlagen sind vom Betreiber regelmäßig zu prüfen (wiederkehrende Prüfung), 
 z. B. gemäß: 

- Technischer Prüfverordnungen des jeweiligen Bundeslandes,  DGUV Vorschrift 3 und 4     
   (Unfall-Verhütungs-Vor-schrift (UVV) der Berufsgenossenschaften),
 - DIN VDE 0105, bei der der „ordnungsgemäße Zustand der elektrischen Anlage“ 
  festzustellen ist,
  -Feuerversicherungs-Klausel (Klausel 3602), die zusätzlich eine ergänzende Sachschutz-  
  prüfung nach den Sicherheitsvorschriften der Feuerversicherungen verlangt.

Unsere Fachkräfte nutzen für diese Tätigkeiten z.B. Thermografiekameras der Marken Bosch und Testo